Một lớp màng nhựa (PE, PP) được cán/ép lên bề mặt tờ in (1 hoặc 2 mặt) nhằm bảo vệ bề mặt khỏi trầy xước, tăng thêm tính thẩm mỹ cho sản phẩm. Có 2 dạng màng:
– Màng bóng : Làm tăng độ bóng bề mặt, thích hợp cho những sản phẩm cần nổi bật về hình ảnh.
– Màng mờ : Tạo cảm giác sang trọng cho sản phẩm (sản phẩm sau khi cán màng mờ sẽ cho màu sắc đậm hơn).
Về chi phí, cả hai hình thức cán màng này đều có giá thành tương đương như nhau. Tuy nhiên, tùy theo từng bản thiết kế in mà chúng ta quyết định lựa chọn màng mờ hay màng bóng để tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm.
Trước đây thông thường hầu hết các xưởng gia công sau in đều sử dụng máy cán màng keo ướt. Khi cán cho sản phẩm in, màng cán sẽ được đưa qua một lô vải có keo (Lô vải này lăn qua khay chứa keo nước ở bên ngoài và chà vào 1 mặt của màng cán) sau đó cán lên sản phẩm. Quy trình này có một số nhược điểm như :
– Sản phẩm in nếu trong quá trình in đã phun quá nhiều bột làm khô thì sẽ rất dễ dẫn đến hiện tượng phồng, rộp màng cán trong quá trình gia công.
– Sản phẩm sau khi cán thường bị ngấm keo nước nên sẽ có cảm giác giấy in bị mềm ra rất dễ dẫn đến hiểu lầm là thiếu hụt định lượng giấy (Sau vài ngày keo khô thì giấy in sẽ cứng trở lại).
– Xuất hiện vệt keo trong quá trình cán
– Tỉ lệ hao hụt sản phẩm sau khi gia công cao
Để khắc phục những nhược điểm trên của kỹ thuật cán màng keo nước. Hiện nay, rất nhiều xưởng in và gia công ở Việt Nam đã đầu tư máy cán màng nhiệt. Máy cán nhiệt khắc phục được toàn bộ các nhược điểm trên, tuy nhiên giá thành sản phẩm cao hơn so với cán keo nước vì vậy chỉ đối với những sản phẩm in có độ phủ mực nền nhiều (in nền bệt) hoặc khổ in lớn (dễ xuất hiện vệt keo cán) thì các xưởng mới chủ đích cán màng nhiệt để đảm bảo chất lượng và độ an toàn của sản phẩm. Riêng đối với những sản phẩm có kích thước nhỏ, độ phủ mực ít vẫn dùng phương pháp cán keo nước truyền thống.
– See more at: http://baogiain.hongchinh.vn/thuatngu/14-Can-mang-sau-in-offset.html#sthash.8fnUti1s.dpuf